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　　一、零件的加工精度差

　　一般是由於金屬加工安裝調整時，各軸之間的進給動態根據誤差沒調好，或由於使用磨損後，機床各軸傳動鏈有了變化(如絲杠間隙、螺距誤差變化，軸CNC加工向竄動等)。可經過重新調整及修改間隙補償量來解決。當動態跟蹤誤差過大而報警時，可檢查：伺服電機沖床加工轉速是否過高；位置檢測元件是否良好；位置反饋電纜接插件是否接觸良好；相應的模擬量輸出鎖存器、增益電位器是否良好；相應的伺服驅動裝置是否正常。

　　二、機床運動時超調引起加工精度不好

　　可能是加、減速時間太短，可適當延長速度變化時間；也可能是伺服電動機與絲杠之間的連接松動或剛性太差，可適當減小位置環的增益。

　　三、兩軸聯動時的圓度超差

　　1。 圓沖壓加工的軸向變形

　　這種變形可能是機械未調整好造成的。軸的定位精度不好，或是絲杠間隙補償不當，會導致過像限時產生圓度誤差。

　　2。 斜橢圓誤差(45度方向上的橢圓)

　　這時應首先檢查各軸的位置偏差值。如果偏差過大，可調整位置環增益來排除。然後檢查旋轉驅動器或感應同步器的接口板是否調好，再檢查機械傳動副間隙是否太大，間隙補償是否合適。
 

　　一、CNC電腦鑼真空吸盤是什麼

　　真空吸盤，又稱CNC加工真空吊具，是真空設備執行器之一。一般來說，利用真空吸盤抓取制品是最廉價的一種方法。真空吸盤品種多樣，橡膠制成的吸盤可在高溫下進行操作，由硅橡膠制成的吸盤非常適於抓住表面粗糙的制品；由聚氨酯制成的吸盤則很耐用。

　　另外，在實際生產中，如果要求吸盤具有耐油金屬加工性，則可沖床加工以考慮使用聚氨酯、丁腈橡膠或含乙烯基的聚合物等材料來制造吸盤。通常，為避免制品的表面被劃傷，最好選擇由丁腈橡膠或硅橡膠制成的帶有波紋管的吸盤吸盤材料采用丁腈橡膠制造，具有較大的扯斷力，因而廣泛應用於各種真空吸持設備上。

　　二、在CNC電腦鑼上運用的真空吸盤

　　真空吸盤在CNC加工中心當中是充當夾具的角色，有些工件要求表面光滑度高，就不能使用常用CNC電腦鑼的夾具，這時真空吸盤就排得上用場了。

　　但是我們在CNC電腦鑼當中一般很少使用橡膠制成的真空吸盤，更多的是使用CNC真空吸盤，所謂的CNC真空吸沖壓加工盤就是使用真空發生器再加上開關的一種特殊真空吸盤，吸取原理跟橡膠真空吸盤一樣，都是創造出真空環境使大氣壓強把吸盤壓在工件上，只不過CNC真空吸盤的真空是由真空環境是由真空發生器產生的，在外觀上也有這比較大的區別，橡膠真空吸盤是一種比較簡單的真空元件，而CNC真空吸盤則是像一個大盤子一樣。

　　CNC電腦鑼使用真空吸盤一般都是因為所加工的工件對表面光滑度有著高要求的工件或者是CNC電腦鑼本身的夾具無法很好的夾裝工件時才用到，在數控機床中是一種比較便宜的特殊夾具。

　　1、嚴格按照操作規程進行操作。

　　2、每次開機前按潤木板雷射切割滑圖表要求定時、定點、定量加潤滑油，油應清潔無沉澱。

　　3、機床必須經常保持清潔，未油漆的部分防鏽油脂。

　　4、電動機軸承內的潤滑漾油要定期更換加注，並經常檢查電器部分工作是否正常安全可靠。

　　5、定期檢查三角皮帶、手柄、旋鈕、按鍵是否損壞，磨損嚴重的應及時更換，並報備件補充。

　　6、定期檢查修理開關、保險、手柄、保證其工作可靠。

　　7、每天下班前10分鐘，對機床加油潤滑及擦洗清潔機床。

　　8、嚴禁非指定人員操作該設備，平常必須做到人離機停。

　　液壓擺式剪板機由於是圓弧運動，而圓弧刀片制作又相當困難紙類雷射切割，一般是用刀片之後做墊鐵補償，所以所得出的壓克力雷射切割間隙並不精確，剪出來的板料也不是很理想，布料雷射切割]因為是弧形運動，其刀片也不能做成矩形，而應做成銳角台中雷射雕刻，所以刀片的受力情況也不理想，刀片損傷也較厲害。

　　衝壓加工進行U形折彎時， 其側壁相對於工件的底面產生沖壓加工回彈， 同時側壁面變得不平。在凸模的圓角CNC加工半徑附近脹大，側壁中央向內凸起。L形折彎電會產生同樣現像。

　　衝壓加工U形折彎側壁的變形的原因： 凸模和凹模的間隙過大時， 致使加工中板料與凸模不能貼合， 而且在加工的最後階段， 在凸模的圓角附近和鍘壁的上部產生回彈。

　　衝壓件加工中常見問題及處理辦法:

　　一、五金衝壓件在日常加工中，會遇到衝孔尺寸偏大或偏小以及與凸模尺寸相差較大的問題。

　　二、衝切刃口磨損時，材料所受拉應力增大，衝壓件產生翻料、扭曲的趨向加大。產生翻料時，衝孔尺寸會趨小。

　　三、衝壓件加工對材料的強壓，使材料產生塑性變形，會導致衝孔尺寸趨大。而減輕強壓時，衝孔尺寸會趨小。

　　四、凸模刃口端部形狀。如端部修出斜面或弧形，由於衝裁力減緩，衝件不易產生翻料、扭曲。

　　衝壓可制出其他方法難於制造的帶有加強筋、肋、起伏或翻邊的工件，以提高其剛性。由於采用精密模具，工件精度可達金屬加工微米級，且重復精度高、規格一致，可以衝壓出孔窩、凸台等。衝壓件在日常出產中，會碰到衝孔尺寸偏大或偏小(有可能超出規格要求)以及與凸模尺寸相差較大的情形，除考慮成形凸、凹模的設計尺寸、加工精度及衝裁間隙等因素外，還應考慮從以上四方面去解沖床加工決。

　　五金衝壓件在具體的生產實踐中，應針對具體問題作具體分析，從而找出解決問題的方法。

　　與機械加工及塑性加工的其它方法相比，衝床加工無論在技術方沖床加工面還是經濟方面都具有許多獨特的優點。主要表現如下。

　　(1) 衝床加工的生產效率高，且操作方便，易於實現機械化與自動化。這是因為衝壓是依靠衝模和衝壓設備來完成加工，普通壓力機的行程次數CNC加工為每分鐘可達幾十次，高速壓力要每分鐘可達數百次甚至千次以上，而且每次衝壓行程就可能得到一個衝件。

　　(2) 衝壓時由於模具保證了衝壓件的尺寸與形狀精度，且一般不破壞衝壓件的表面質量，而模具的壽命一般較長，所以衝壓的質量穩定，互換性好，具有“一模一樣”的特征。

　　(3) 衝壓可加工出尺寸範圍較大、形狀較復雜的零件，如小到鐘表的秒表，大到汽車縱梁、覆蓋件等，加上衝壓時材料的冷變形硬化效應，衝壓的強度和剛度均較高。

　　(4) 衝壓一般沒有切屑碎料生成，材料的消耗較少，且不需其它加熱設備，因而是一種省料，節能的加工方法，衝壓件的成本較低。

　　衝床加工造成物體打擊傷害的因素

　　在衝床加工行業，物體打擊傷害事故性質很嚴重，原因有三:

　　1。壓力加工機械如機械壓力機，液壓機，鍛錘，剪衝床等，都是靠巨大的能量來工作的。

　　2。造成傷害的起因物或致害物大多是由模具，工裝，工具引起的，靠設備本身的防護難以奏效，一般要從工藝上采取措施。

　　3。傷害方式無規律性，起因物，致害物的飛出彈出很難確定方位。由此可見，壓力加工行業的物體打擊傷害事故有其本身的特點，防範措施 的采取必須有針對性，否則很難奏效。

　　在衝床加工過金屬加工程中造成物體打擊傷害的因素主要有以下幾種:

　　1。因使用不當或結構不合理造成應力集中，最後導致模具損壞，模具碎塊飛出。

　　2。模塊本身缺陷，如表面裂紋，疲勞裂紋，硬度太大等，造成模具碎塊飛出。
沖壓加工
　　3。模具，工具材料選用不當，造成模具，工具局部破損飛出，彈出。

　　4。模具與設備不匹配，模體變形，損壞，碎塊飛出。

　　5。間隙沒及時調整，造成模具，工具崩裂，碎塊彈出。
 

　　一、金屬衝壓拉伸時摩擦的特點及作用

　　衝壓成金屬加工形中的摩擦與機械傳動中的摩擦相比，有下列特點：

　　(1)在高壓下產生的摩擦。衝壓成形時接觸表面上的單位壓力很大，一般熱加工時面壓力為100~150MPa，冷加工時可高達500~2500MPa。但是，機器軸承中，接觸面壓通常只有20~50MPa，如此高的面壓使潤滑劑難以帶入或易從變形區擠出，使潤滑困難及潤滑方法特殊。

　　(2)較高溫度下的摩擦。衝壓拉伸時界面溫度條件例惡劣。對於熱加工，根據金屬不同，溫度在數至一千多度之間，對於冷加工，則由於變形熱效應、表面摩擦熱，溫度可達到頗高的程度。高溫下的金屬材料，除了內部組織和性能變化外，金屬表面要發生氧化，給摩擦潤滑帶來很大影響。

　　(3)伴隨著衝壓變形而產生的摩擦，在衝壓變形過程中由於高壓下變形，會不斷增加新的接觸表面，使工具與金屬之間的接觸條件不斷改變。接觸面上各處的衝壓流動情況不同，有的滑動，有的粘著，有的快，有的慢，因而在接觸面上各點的摩擦也不一樣。

　　(4)摩擦副(金屬與工具)的性質相差大，一般工具都硬且要求在使用時不產生衝壓變形；而金屬不但比工具柔軟得多，且希望有較大的衝壓變形。二者的性質與作用差異如此之大，因而使變形時摩擦情況也很特殊。

　　(5)惡化工件表面質量，加速模具磨損，降低工具壽命。衝壓成形時接觸面間的相對滑動加速工具磨損；因摩擦熱更增加工具磨損；變形與應力的不均勻亦會加速工具磨損。此外，金屬粘結工具的現像，不僅縮短了工具壽命，增加了生產成本，而且也降低制品的表面質量與尺寸精度。

　　二、衝壓拉伸中摩擦的分類及機理

　　衝壓成形時的摩擦根據其性質可分為干摩擦、邊界摩擦和流體摩擦三種，分述如下：

　　1。干摩擦

　　干摩擦是指不存任何外來介質時金屬與工具的接觸表面之間的摩擦。但在實際生產中，這種絕對理想的干摩擦是不存在的。因為金屬衝壓拉伸過程中，其表面多少存在氧化膜，或吸附一些氣體和灰塵等其它介質。但通常說的干摩擦指的是不加潤滑劑的摩擦狀態。

　　2。流體摩擦

　　當金屬與工具表面之間的潤滑層較厚，摩擦副在相互運動中不直接接觸，完全由潤滑油膜隔開，摩擦發生在流體內部分子之間者稱為流體摩擦。它不同於干摩擦，摩擦力的大小與接觸面的表面狀態無關，而是與流體的粘度、速度梯度等因素有關。因而流體摩擦的摩擦系數是很小的。衝壓拉伸中接觸面上壓力和溫度較高，使潤滑劑常易擠出或被燒掉，所以流體摩擦只在有條件的情況下發生和作用。

　　3。邊界摩擦

　　這是一種介於干摩擦與流體摩擦之間的摩擦狀態，稱為邊界摩擦。

　　在實際生產中，由於摩擦條件比較惡劣，理想的流體潤滑狀態較難實現。此外，在衝壓拉伸中，無論是工具表面，還是坯料表面，都不可能是“潔淨”的表面，總是處於介質包圍之中，總是有一層敷膜吸附在表面上，這種敷膜可以是自然污染膜，油性吸附形成的金屬膜，物理吸附形成的邊界膜，潤滑劑形成的化學反應膜等。因此理想的干摩擦不可能存在。實際上常常是上述三種摩擦共存的混合摩擦。它既可以是半干摩擦又可以是半流體摩擦。半干摩擦是邊界摩擦與干摩擦的混合狀態。當接觸面間存在少量的潤滑劑或其他介質時，就會出現這種摩擦。半流體摩擦是流體摩擦與邊界摩擦的混合狀態。當接觸表面間有一層潤滑劑，在變形中個別部位會發生相互接觸的干摩擦。

　　三、衝壓拉伸時摩擦的性質是復雜的，目前尚未能徹底地揭露有關接觸摩擦的規律。關於摩擦產生的原因，即摩擦機理，有以下幾種說法：

　　1。表面凸凹學說

　　所有經過機械加工的表面並非絕對平坦光滑，都有不同程度的微觀凸起和凹入。當凹凸不平的兩個表面相互接觸時，一個表面的部分“凸峰”可能會陷入另一表面的凹坑 ，產生機械咬合。當這兩個相互接觸的表面在外力的作用下發生相對運動時，相互咬合的部分會被剪斷，此時摩擦力表現為這些凸峰被剪切時的變形阻力。根據這一觀點，相互接觸的表面越粗糙，相對運動時的摩擦力就越大。降低接觸表面的粗糙度，或塗抹潤滑劑以填補表面凹坑，都可以起到減少摩擦的作用。

　　2。分子吸附說

　　當兩個接觸表面非常光滑時，接觸摩擦力不但不降低，反而會提高，這一現像無法用機械咬合理論來解釋。分子吸附學說認為：摩擦產生的原因是由於接觸面上分子之間的相互吸引的結果。物體表面越光滑，實際接觸面積就越大，接觸面間的距離也就越小，分子吸引力就越強，因此，滑動摩擦力也就越大。

　　近代摩擦理論認為，摩擦力不僅來自接觸表面凹凸CNC加工部分互相咬合產生的阻力，而且還來自真實接觸表面上原子、分子相互吸引作用產生的粘合力。對於流體摩擦來說，摩擦力則為潤滑劑層之間的流動阻力。

　　四、衝壓拉伸的工藝潤滑

　　一)、潤滑的目的

　　為減少或消除衝壓拉伸中外摩擦的不利影響，往往在工模具與變形金屬的接觸界面上施加潤滑劑，進行工藝潤滑。其主要目的是：

　　(1)降低金屬變形時的能耗。當使用有效潤滑劑時，可大大沖床加工減少或消除工模具與變形金屬的直接接觸，使接觸表面間的相對滑動剪切過程在潤滑層內部進行，從而大大降低摩擦力及變形功耗。如軋制板帶材時，采用適當的潤滑劑可降低軋制壓力10%~15%；節約主電機電耗8%~20%。拉拔銅線時，拉拔力可降低10%~20%。

　　(2)提高制品質量。由於外摩擦導致制品表面粘結、壓入、劃傷及尺寸超差等缺陷或廢品。此外，還由於摩擦阻力對金屬內外質點衝壓流動阻礙作用的顯著差異，致使各部分剪沖壓加工切變形程度(晶粒組織的破碎)明顯不同。因此，采用有效的潤滑方法，利用潤滑劑的減摩防粘作用，有利於提高制品的表面和內在質量。

　　(3)減少工模具磨損，延長工具使用壽命。潤滑還能降低面壓，隔熱與冷卻等作用，從而使工模具磨損減少，使用壽命延長。

　　cnc加工使用的切削液有兩大類：一種是油基切CNC加工削液，另一種是水基切削液；cnc加工使用的切削液細分有切削油、乳化液、半合成液、合成液四種；對於以上四種cnc加工切削液，大家可能常用的是切削油、乳化液(有的地方稱為肥皂水)、合成液(很多人稱之為環保液)，而對半合成夜可能了解較少；究竟大家在加工過程中怎樣選擇切削液?我們來看看每種切削液優、金屬加工缺點：

　　1、cn沖床加工c加工的切削油：

　　優點：

　　a。非常高的物理潤滑

　　b。適合低速，切削留量少

　　c。提供非常好的表面光潔度

　　缺點：

　　a。傳熱差

　　b。著火隱患

　　c。高使用成本

　　d。有煙/霧

　　2、cnc加工使用的乳化液：

　　優點：

　　較好潤滑

　　a。對多金屬安全

　　b。和切削油相比有較好冷卻

　　c。較好的鐵屑衝刷能力

　　d。比切削油成本低

　　e。防鏽較好

　　f。容易污水處理

　　缺點：

　　a。用量增加

　　b。對污油也乳化

　　c。對臭味控制較差

　　d。設備髒

　　e。抗硬水穩定性差

　　f。過濾性差

　　g。混合性差

　　3、cnc加工使用的半合成液：

　　優點；

　　1。比乳化液有較好冷卻

　　2。較好的防鏽
沖壓加工
　　3。比乳化液使用更清潔

　　4。較好的過濾性

　　5。對硬水和污油更能適合

　　6。對硬水和污油更能適合

　　7。比乳化液有更好的抗菌性

　　缺點：

　　1。在軟水中有起泡傾向

　　2。拒油性比合成液差

　　3。在高濃度使用時，可能有皮膚過敏傾向

　　4、cnc加工使用的合成液：

　　優點：

　　1。非常好的清潔性

　　2。不會發臭

　　3。操作者高的接受程度

　　4。低的耗量周轉率(12-20周)

　　5。非常好的冷卻性

　　6。完全拒污油

　　7。低泡

　　8。長的使用壽命

　　9。非常好的過濾/較快的沉降性能

　　缺點：

　　1。低的物理潤滑

　　2。污水處理困難

　　3。粘的殘留，特別在硬水中

　　4。不和乳化液兼容

　　5。和一些聚碳酸酯反應

　　6。可能破壞機床的油漆