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　　一，Y4Q鉛芯橡膠支座構造

　　鉛芯橡膠隔震工程支座構造如圖所示，鉛芯橡膠支座是在RB支座的中心壓入鉛芯構成的。鉛芯壓入後與橡膠支座融為一體追隨剪切變形，這種支座是由橡膠支座安定的復原裝置和鉛的能量吸收裝置所構成的阻尼機構一體型的隔震裝置。

　　Y代表圓形　4代表鉛芯　Q代表屈服力

　　y4Q代表有4個鉛芯的圓形隔震支座

　　鉛是一種具有良好塑性變形能力和能量吸收能力的金屬。鉛芯橡膠支座也是最早用於隔震結構的支座之一。鉛芯橡膠支座憑借其優良的力學性能，較為簡單的構造和高性價比，已經在工程中廣泛應用。

　　二，鉛芯橡膠支座的基本性能

　　1，鉛阻尼器的能量吸收能力

　　橡膠本身是一種易拉壓變形的材料，單獨做成支座加力後變形巨大如圖。工程用橡膠支座是由薄鋼板與薄橡膠層疊組成，鋼板對橡膠豎向變形有優秀的約束作用，豎向壓縮剛度非常高，但與天然橡膠支座一樣，LRB支座拉伸剛度較低，約為壓縮剛度的1/7～1/10。

　　2，支座的水平變形能力

　　鋼板約束橡膠的豎向變形但對其水平變形沒有影響。同時鉛芯能夠很好地追隨支座變形，吸收地震能量。Y4Q支座水平性能穩定Y4Q支座由於鉛芯的存在，能夠限制支座的水平變形，如下圖所示，裝有Y4Q支座的隔震結構的水平變形要比裝有無鉛支座的小不考慮外加阻尼作用下。

　　3，支座的工作特點

　　鉛芯橡膠支座通過鉛芯的大小來調整阻尼的大小。鉛芯直徑增大後，屈服力變大，阻尼量增加，但中心孔過大也會給支座的性能帶來不良影響。

　　4，支座的耐久性

　　日本等國家的工程調查表明，LRB支座結構補強與RB支座基本一致，隔震橡膠即使在使用100年後，其內部橡膠依然完好。有調查顯示，LRB支座使用10年後，其特性基本保持不變，並預測出60年後其性能僅會下降3%。

　　5，LRB支座LRB隔震墊的基本力學性能

　　鉛芯橡膠支座的滯回性能可用下圖的雙線型模型表示。其中細實線為橡膠支座的滯回特性。LRB支座的水平特性是與圖示的橡膠部分與鉛芯部分水平性能疊加而成，如圖粗實線所示。鉛芯橡膠支座在剪切變形為250%能表現出穩定的雙線型滯回特性。

　　三、現澆梁時鉛芯隔震橡膠支座的安裝供應：

　　1、橋墩支承墊石應預留套筒螺栓孔。

　　2、在橋墩支承墊石上按設計圖標出支座位置中心線。

　　3、將上下連接板與鉛芯隔震橡膠支座鋼板連接起來。在上連接板上標出位置中心線。

　　4、將支座備部件組裝好。

　　5、整體吊裝支座組件。找正縱、橫向設計中心位置。用四塊鋼鍥塊調整支座水平至設計標高。支座的四角高差不得大干2m鋼板補強m。並使支座底板高出墊石頂面20～50mm。

　　6、用環氧砂漿灌注預留孔及支座底墊層。待砂漿硬化後拆除四塊鋼鍥塊。並用砂漿填滿空位。砂漿要求灌注密實。

　　7、現澆主梁。為防止漏漿。可在上連接板與模板之間四周空隙處用紗布或軟木板填充。以後拆除模板時再除去。

　　四、鉛芯支座與上下連接體為焊接形式：

　　1、在預埋鋼板上按設計圖標出支座位置中心線。

　　2、在上連接板上標出位置中心線。

　　3、找正縱、橫向設計中心位置。整體吊裝支座。放置預埋鋼板之上。

　　4、點焊支座下連接鋼板與支承鋼板。准確無誤後實施焊接。在焊接時一定要注意采取降溫措施。以免燒壞橡膠。一次焊接的焊縫長度不能大干10cm。等完全冷卻後再繼續焊接。

　　5、上部結構就位後。按步驟4將上連接鋼板與上部結構焊好。

　　6、清除焊渣。將焊縫及被燒壞油漆的部分噴上防鏽漆底漆及面漆。

　　五、支座的檢查和維護

　　1、支座使用期間應每年至少進行一次定期檢查及維護。

　　2、松動螺栓。檢查有無剪斷。清洗上油。以免鏽死。然後重新緊固：檢查焊縫油漆是否脫落。若有脫落需重新補 噴油漆。

　　　1、植筋加固法

　　該方法是一項針對混凝土結構較簡結構補強捷、有效的連接與錨固技術；可植入普通鋼筋，也可以植入螺栓式錨筋；它是對工程中沒有預隔震工程埋鋼筋的一種有效補救措施。

　　2、碳纖維加固法

　　該方法采用同一方向排列的碳纖維編織物，在常溫下用環氧樹脂膠預浸。沿受力方向或垂直於裂縫方向緊密粘貼在需要補強的混凝土結構表面，形成復合材料體。增大結構的抗彎或抗剪能力，提高強度、抗裂性和結構的延性LRB隔震墊，達到對結構構件補強加固及改善受力性能鋼板補強的目的。

　　3、粘鋼加固法

　　該方法是將鋼板采用高性能的環氧類粘接劑粘結於混凝土構件的表面，使鋼板與混凝土形成統一的整體，利用鋼板良好的抗拉強度達到增強構件承載能力及剛度的目的。

　　4、增大截面法

　　該方法也被稱為外包混凝土加固技術，它是增大構件的截面和配筋，用以提高構件的強度、剛度、穩定性和抗裂性，也可用來修補裂縫等。

　　5、置換混凝土法

　　即對結構裂損、蜂窩麻面等缺陷混凝土進行修補、置換。此方法先將損壞的混凝土剔除，然後再置換入新的混凝土或其他材料。常用的置換材料有：普通混凝土或水泥砂漿、聚合物或改性聚合物混凝土或砂漿。

　　6、裂縫修補法

　　根據施工工藝流程又可細分為：1。樹脂灌注法；2。表面封閉法；3。鑽孔嵌塞法；4。柔性封閉法；5。表面附加鋼筋法；6。灌漿法；7。干嵌填法；8。釘合法；9。聚合物浸入法(重力滲入和真空滲入)；10。迭合面層和表面處理法等。

　　7、預應力加固法

　　采用外加預應力鋼拉杆或型鋼撐杆對結構構件或整體進行加固的方法，它可以通過預應力手段強迫後加部分拉杆或撐杆受力，改變原結構內力分布並降低原結構應力水平，顯著提高結構的總體承載力。

　　一種變摩擦耗能減震裝置，由上蓋板制震阻尼器、滑動板、下蓋板、上固定板、下固定板、摩擦材料、主預緊螺栓、次預緊螺栓、碟形彈簧和墊條組成。上蓋板、下蓋板的工作段輪廓為一關於蓋板軸線對稱曲線，上蓋板、下蓋板通過次預緊螺栓與滑動板連接，上、下蓋板的內表面和滑動板上、下表面的中間部分粘有摩擦材料形成摩擦面，上蓋板的上表面和下蓋板的下表面分別安置上固定板和下固定板，上固定板的上表面和下固裂縫灌注定板的下表面通過主預緊螺栓安置碟形彈簧。本實用新型能實現摩擦力隨位移變化而變化的阻尼效果，克服了傳統摩擦阻尼器的控制效果在不同動力響應下保持不變的問題。隨著位移的增大，摩擦力也不斷增大，從而提高耗能能力，有效提高減震效果。

　　消能減震技術作為一種被動的結構減震控制技術，近幾年來已經逐步應用在建築 物或構築物中。

　　所謂消能減震技術，是在結構上附加消能減震裝置，附加減震裝置和結構本 身共同承擔地震和風振等作用，通過附加減振裝置的耗能作用從而減小結構本身的動力響 應，保證了結構的安全性、舒適性和正常使用性等功能要求。國內外學者已經對消能減振技 術進行了大量研究，開發了諸多消能減震裝置，諸如黏滯阻尼器、調諧質量阻尼器W及摩擦 阻尼器等。

　　運些阻尼器在實際使用中還顯露出一些不足之處。比如，傳統摩擦阻尼器在運動 過程中正壓力和摩擦面系數保持不變，其滯回模型類似矩形，如果起滑力較小，耗能裝置的 作用較小，而過起滑力較大，裝置滑動位移較小，不能發揮耗能作用。

　　現有變摩擦阻尼器多 通過改變摩擦面系數，正壓力等方式改變摩擦力，構造復雜且工藝難W控制。為了克服傳統 阻尼器的運個缺點，有必鋼筋外露要開發一種能夠實現阻尼力隨著滑動位移變化而變化的新型摩擦 阻尼器，保證達到期望的摩擦系數，並能實現在不同荷載作用下靈活設計W達到較好的耗 能效果。

　　一、鋼筋的進場驗收

　　1。 鋼筋進場後鋼筋外露，首先應該查看供貨商的發貨單、發貨數量、規格型號及品牌等是否與項目采購計劃相符。然後，收集進場鋼筋的質量證明文件，確認質量證明文件與進場貨物是否相符，爐批號是否相對應。待確認後，查看鋼筋表觀質量，如出現鏽蝕、裂紋、結疤和折疊、扭曲等質量缺陷時拒絕簽字驗收。

　　2。 鋼筋的數量驗收至少要有兩人在場，互相監督，進場鋼筋盤螺需過磅稱重，過磅小票留存好並附在發貨明細後面，以備檢查。鋼筋直條驗收時須用卷尺測量長度，並使用游標卡尺測量鋼筋直徑，鋼筋直徑不符合國家規範時不簽字驗收。直條的數量需點根數並按理論重量計算，計算重量時長度以驗收時實際測量數為准。

　　二、鋼筋的存放管理

　　1。現場鋼筋存放管理。根據現場實際情況統一規劃，設置專門的鋼筋料具存放區，嚴格按照施工現場材料設備管理標准要求存放。卸車要求按件、盤圓、盤螺堆放高度不超過3層，直條存放整齊美觀，便裂縫灌注於加工移動。

　　2。設置合適的鋼筋加工區。在很多工程中，大多鋼筋原材擺放比較整齊，但是鋼筋半成品存放就較混亂、標識不清，應將所有的半成品鋼筋按規格、分品種、分區堆放，並對其用途、數量進行標識，便於工人取用加工，工地管理人員也能准確報告消耗量。

　　3。 設置合理的鋼筋廢料存放區或廢料池。鋼筋加工制作產生的廢料按要求放進鋼筋廢料池，保持鋼筋加工區干淨整潔。另外還要實行廢料綜合利用，如焊接馬凳等措施，節約鋼筋。對於各種型號的鋼筋按規定低於40釐米才算廢料。加工成型的卻不能使用的鋼筋應查明原因不得隨意處理，造成鋼筋的浪費。

　　三、鋼筋的出庫、耗用管理

　　1。 目前很多工程鋼筋使用還存在一些問題，如報耗不准確，與施工實際情況不符等。對不同施工段鋼筋用量，鋼筋耗用由統計員出具施工任務書，鋼筋班依據施工任務書進行加工制作。施工任務書應根據施工段實際情況計算各種規格型號的鋼筋使用量，並明確具體耗用部位，如某層(或基礎、主體幾層)某軸到某軸，柱筋、梁板筋等。施工任務書可由施工隊長或技術主管簽字後實施，主管材料員應有留存，根據工程施工制震阻尼器任務書填制領料手續，班組長領用並下發鋼筋下料單。

　　2。鋼筋領用必須嚴格按照限額領料制度執行，由統計員下發限額領料單，收發材料員根據限額領料單向班組發料，准確報耗。

　　3。 鋼筋半成品吊運時，鋼筋班應派專人對鋼筋的調運進行指揮，這樣能減少由於某些原因而造成的浪費。管理人員還應做到在發料前檢查工序，確保所需發料的位置和數量准確。消除因指揮吊運錯誤，造成的操作面半成品多余或缺少。准確地指揮塔吊，將鋼筋直接送到綁扎地。既加快了操作層的吊運速度，又增加了半成品到達位置准確性。

　　四、建立鋼筋用料電子台賬

　　隨著材機成本精細化管理的實施應用，為了便於各項數據的准確計算，應逐步健全了鋼筋用料電子台賬，摒棄以前效率低下的手工記賬，不僅方便了數據的統計，在查看班組耗用時取數准確，還減少了原來手工記賬的誤差。鋼筋領料耗用要求各項目應根據班組、樓號、層號、軸號、用途、規格型號、數量等分別記錄，最終實現材料質量的可追溯性。

　　五、及時進行成本核算、對比

　　1。應堅持每月盤點、月核算制度。每月盤點應認真開展，通過月盤點，結合已完成工程量，對比現場鋼筋剩余量，及時核實當月各種鋼筋耗用的准確數值，真實反映數據的准確、真實，確保材機成本的精確。對存在的報耗偏差，認真查找原因，可在下月報耗時，修正上月報耗。

　　2。 根據實際情況劃分施工節點，定期盤點。節點鋼筋量盤點是節點分析前的一項重要工作，對最終數據分析對比產生較大影響，因此盤點必須做到全面、詳細、認真，使盤點無漏項，統計有依據，確保盤點數據的准確性。對於盤點鋼筋量差異過大的，項目應認真查找原因及時改進施工方法並制定相應整改措施。

　　鋼筋的驗收、耗用只是材機成本精細化管理工作中的一個方面。要做好材機成本精細化管理工作，不僅要從鋼筋抓起，還有商混凝土、木材、模板、水泥等等。認真貫徹落實各項有效措施，切實加強成本控制。只有這樣，才能真正降低工程項目成本，實現項目利潤的最大化，進而提高整個企業的經濟效益，提高企業的管理水平，增強企業的競爭力。

　　一、高壓灌注防水堵漏前應做什麼?

　　1、尋找裂裂縫灌注縫：對於潮濕鋼筋外露基層，先清掃結水，待基層全部清理干淨、表面稍干時，仔細尋找裂縫，用色筆或粉筆沿裂縫作好記號：對於干燥基層清，清理後可用氣泵或吹風機吹除表面灰塵；

　　2、鑽孔：按混凝土結厚度，距離裂縫約150~250mm，沿裂縫方向兩例交叉鑽孔。孔距應按現場實際情況而定，以兩孔注漿後漿液在裂縫處能交彙機為原則，一般剛開始時孔距宜為300mm；孔徑的大小，應按制震阻尼器配套的止水針頭大上而定，采用的為非標的13mm鑽頭。孔與裂縫斷面應成450~600交叉，並交叉在底板中部1/3範圍。

　　3、埋止水針頭：止水針頭為配套部件，是漿液注入裂縫內的連接件，埋設時應用工具緊固，並保證針頭的橡膠部分及孔壁在未使用前干燥，否則在緊固時容易引起打滑。

　　二、高壓灌注防水堵漏前應注意什麼?

　　在尋找裂縫前，首先應對裂縫進行分析，並按裂縫寬度、長度的不同分別取芯，以確定裂縫深度發展規律。如非貫穿裂縫且深度較淺，可以作表面處理即可，如果裂縫較大則要請專業的裝修師傅進行修補。

　　當氣泵旋轉時，氣泵發生負壓形成真空氣流，物料被吸入吸料咀真空成型，形成物氣流，經過吸料管到達上料機的料倉內。過濾器把物料與空氣完全分泡殼離，當物料裝滿料倉時，控制器會自動切斷電源，真空加料機停止工作，同時料倉門自動開啟，物料落到設備的料鬥中。與此同時，壓縮空氣通過脈衝反吹閥自動清洗過濾器。等到時間到或料位tray盤傳感器發出上料信號時，自動啟動上料機。具有結構簡單、體積小、免維修、噪音低、控制方便、消除物料靜電和符合要求等優點。真空氣泵產生的高真空，氣泵真空粉末加料機是利用氣泵旋轉發生高真空實現對物料的輸送。使被輸送的物料杜絕了分層現像，保證了混合物料成分的均一性，無紡布機械、壓片機、填充機、干法制粒機、包裝機、粉內襯碎機、振動篩等機械自動上料的首選設備。

　　真空上料機輸送物料類型:

　　塑料：聚乙烯顆粒、聚苯乙烯顆粒、聚氨酯顆粒、再循環橡膠、乙烯-丙烯顆粒

　　食品：香粉、烘焙劑、豆、食用蘑菇、干酪粉、可可粉、椰子、結晶糖、咖哩粉、果汁粉、乳糖、紫花、苜蓿、胡椒粉、澱粉、發酵粉

　　化學：活性碳粉、氯化鋁、氫氧化鋁、硬脂酸鋅、濾餅、鈉、斑脫土、碳酸鈣、硅藻土、、煙灰、鐵粉、鎢粉、硅碳、二氧化硅、雙氰胺粉、沸石

　　顏料與塗料：染料粉、環塑膠包裝盒氧樹脂、丙烯酸聚合物、二氧化鈦、調色劑粉末、聚四氟乙烯粉末

　　金屬粉末：鋁粉、食品包裝容器鈷粉末、鐵粉、鎢粉末

　　其它：熟料水泥、葡萄種子、澆鑄輔助材料、焊接粉末、石英顆粒、砂粒、礫石。

　　第一，電腦模具設計

　　我們在拿泡殼到客戶訂單後，根據其要求，先通過電腦繪圖等將模具圖設計出來。在後期，我們將以此模具圖來生產，並用該模具來制作吸塑泡殼產品。

　　第二，模具的打樣

真空成型　　在客戶確認好產品模具樣圖後，生產部門就會根據此樣圖來進行模具生產，我們可根據產品制作的復雜程度來選擇合適的模具材料(石膏模、銅模、鋁模)。

　　第三，模具的生產

　　在樣品被客戶確認後，我們就開始根據訂單量來制作模具數量。在模具制作過程中，我們需特別注意各項因素的把控，確保整個模具厚度分布的均勻完整。

　　tray盤第四，吸塑泡殼內襯的成型

　　在完成模具生產後，我們可結合專用的生產設備，來進行吸塑泡殼產品的成型塑膠包裝盒制作。在生產環節，需特別注意溫度、力度、材料等的把控，防止出現產品成型後形狀不對或厚度不對等情況。

　　第五，衝床加工

　　在吸塑泡殼成型流程完成後，還需經過衝床的加工。通過這一流程，就可完成單個食品包裝容器吸塑泡殼制品的生產。

　　第六，分檢包裝

　　對於已經制作完成的吸塑泡殼產品，還需經過最後的檢驗環節。在這個環節，主要是對產品的質量進行把關。檢查內容主要包括：產品成型效果、泡殼拉線情況、是否有氣泡、是否有劃痕、表面是否光滑等。只有檢測合格的產品，才會正式投入包裝使用。

　　1、 拉伸件的形狀應盡量簡單、對稱 在圓周方向上，軸對稱沖壓加工拉伸件會進行均勻的變形，此時進行的模具也比較容易進行加工，這時的工藝性也是最好的CNC加工。其它形狀的拉伸件，要盡量避免急劇的輪廓變化。例如汽車消聲器後蓋，在保證使用要求的前提下，形狀簡化後，會讓生產過程由多道工序變成一到二道工序，材料的消耗也會減少一半。

　　2、 拉伸件各部分尺寸比例要恰當 應該盡量避免設計凸緣和深度大的拉伸件，因為這類工件需要較多的拉伸次數。例如，工件上不尺寸與下部尺寸相差太大，不符合拉伸工藝要求，想要讓它復合要求，可以將它分為兩個部分，沖床加工分別進行加工制造，之後在進行連接。 如果工件空腔不深，但是凸緣直徑很大，制造難度也很大，中間還需要退火處理。如果凸緣直徑減少，可以不用中間退火。 工件凸緣的外廓最好與拉伸深部分的輪廓形狀相似，如果凸緣的寬度不一致，不僅拉伸困難，需要添加工序，還需放寬切邊余量，增加金屬消耗。

　　3、 拉伸件的圓角半徑要合適 為了便於進行成形和減少拉深次數，應盡量增大拉伸件的圓角半徑。拉伸件底與壁、凸緣與壁、矩形件的四壁間圓角半徑要滿足要求。

　　4、 拉伸件厚度的不均勻現像要考慮 多次拉伸的工件內外壁上或帶凸緣拉伸件的凸緣表面，應允許有拉伸過程中所產生的印痕。除非工件有特殊要求時才能采用整形或沖床加工趕形的方法來消除這些印痕。

　　5、 拉伸件上的孔位要合理布置 在主要結構面進行拉伸件上的孔位的設置，讓它保持在一個平面上，或者使孔壁垂直於該平面，以便衝孔與修邊同時在一道工序中完成。

　　6、 拉伸件的尺寸精度不宜要求過高 拉伸件的制造精度包括直徑方向的精度和高度方向的精度。在一般情況下，拉伸件的精度不應該超過所規定的數值。產品圖上的尺寸需要注明保證外部尺寸或是內腔尺寸，不能同時標注內外形尺寸。

　　7、拉伸油的選擇 在拉伸油的選擇方面除了要考慮拉伸油的潤滑性、冷卻性等性能外，還要考慮拉伸油的防鏽性、成本和易維護等方面的性能。拉伸油易選用粘度相對較低的基礎油加入減磨添加劑，這樣既可達到潤滑減摩，也可有很好冷卻和易過慮性。但是拉伸油存在的問題是閃點低，在衝壓成型時溫度高，易變形，危險系數較高，而且揮發快，用戶使用成本相應變高，因此在條件允許的景況下盡量選用抗壓抗磨性高的拉伸油。

　　1、何時選用正裝模具結構(由於加精度要求不高，生沖床加工產批量不大的工件，在很多生產企業都普遍存在。故只討論無導向裝置的單工序模)

　　1。1正裝模具的結構特點

　　正裝模具的結構特點是凹模安裝在下模座上。故無論是工件的落料、衝孔，還是其它一些工序，工件或廢料能非常方便的落入衝床工作台上的廢料孔中。因此在設計

正裝模具時，就不必考慮工件或廢料的流向。因而使設計出的模具結構非常簡單，非常實用。

　　1。2正裝模具結構的優點：

　　(1)因模具結構簡單，可縮短模具制造周期，有利於新產品的研制與開發。

　　(2)使用及維修都較方便。

　　(3)安裝與調整凸模、凹模間隙較方便(相對倒裝模具而言)。

　　(4)模具制造成本低，有利於提高企業的經濟效益。

　　(5)由於在整個拉伸過程中，始終存在著壓邊力，沖壓加工所以適用於非旋轉體件的拉抻(參看五金科技，1997；6：42～44)。

　　1。3正裝模具結構的缺點：

　　(1)由於工件或廢料在凹模孔內的積聚，增加了凹模孔內的小組漲力。因此凹模必須增加壁厚，以提高強度。

　　(2)由於工件或廢料在凹模孔內的積聚，所以在一般情況下，凹模刃口就必須要加工落料斜度。

　　在有些情況下，還要加工凹模刃口的反面孔(出料孔)。因而即延長了模具的制作周期，又增加了模具的加工費用。

　　1。4正裝模具結構的選用原則

　　綜上所述可知，我們在設計衝模時，應遵循的設計原則是：應優先選用正裝模具結構。只有在正裝模具結構下能滿足工件技術要求時，才可以考慮采用其它形式的模

具結構。

　　2、何時選用倒(反)裝模具結構

　　2。1倒裝模具的結構特點

　　倒裝模具的結構特點是凸模安裝在下模座上，故我們就必須采用彈壓卸料裝置將工件或廢料從凸模上卸下。而它的凹模是安裝在模座上，因而就存在著如何將凹孔內

的工件或廢件從孔中排出的問題。圖1這套倒裝模是利用衝床上的打料裝置，通過打料杆9將工件或廢料打下，在打料杆9將工件或廢料打下的一瞬間，利用壓縮空氣將工件

或廢料吹走，以免落到工件或坯料上，使模具損壞。另外需注意的一點就是，當衝床滑塊處於死點時，卸料圈5的上頂面，應比凸模高出約0。20～0。30mm。即必須將坯料

壓緊後，再進行衝裁。以免坯料或工件在衝裁時移動，達不到精度要求。1。上模座2。頂杆3。卸料圈固定座4。凸模座5。卸料圈6。凸模7。工件8。凹模9打料杆10。上模座

　　2。2倒裝模具結構的優點：

　　(1)由於采用彈壓卸料裝置，使衝制出的工件平整，表面質量好。

　　(2)由於采用打料杆將工件或廢料從凹模孔中打下，因而工件或廢料不在凹模孔內積聚，可減少工件可廢料對孔的漲力。從而可減少凹模的壁厚，使凹模的外形尺寸縮

小，節約模具材料。

　　(3)由於工件或廢料不在凹模孔內積聚，可減少工件或廢料對模刃口的磨損，減少凹模的刃磨次數，從而提高了凹模的使用壽命。

　　(4)由於工件或廢料不在凹模也內積聚，因此也就沒有必要加工凹模的反面孔(出料孔)。可縮短模具制作周期，降低模具加工費用。

　　(5)由於壓邊力只在平板坯料沒有完全被拉入凹模前起作用，所以適用於旋轉體體的拉伸。

　　2。3倒裝模具結構的缺點：

　　(1)模具結構較復雜(相對正裝模具而言)。

　　(2)安裝與調整凸凹模之間的間隙較困難(相對正裝模而言)。

　　(3)工件或廢料的排除麻煩(最好使用壓縮空氣將其吹走)。

　　2。4倒裝模具結構的選用原則：只有當工件表面要求平整、外形輪廓較復雜、外形輪廓不對稱、或坯料較薄時的衝裁，以及旋轉體件拉伸時，才選用倒裝模具結構。

　　阻尼器按照材質的不同有鋼材和橡膠阻尼器，其中阻尼橡膠隔制震阻尼器震支座，在施工時更便於安裝、能更加有效地節省使用空間，在具體安裝施工中橡膠和阻尼器配合使用居多。在產品方面阻尼隔振器和彈性阻尼器特性不同，要根據具體施工要求結合產品特性配合使用。

　　隔震阻尼器具有穩定的恢復力，可以確保有效地吸收地裂縫灌注震能量和減輕震動，設備對溫度和振動頻率的依賴性也很小，另外在在毀滅性的大震後，對阻尼器的部件可方便進行更換，簡便檢查。在市場競爭中同等力學性能條件下，隔震阻尼器價格更低，更具有市場競爭力。在使用中靈活性高，阻尼橡膠隔震支座的大小、數量和位置的擺放，能夠配合建築物的形狀來做最合理的設計，做到靈活高效，可以實現隔震支座的360度全方向設置。

　　粘彈性阻尼器分為支撐型、牆板型，受到軸力或水平作用時，粘彈性體會產生剪切變形，這種結構可以有效地吸收振動能量。設備的特性包括設備結構簡單，節點設計與施工便捷，與一般鋼結構斜撐或鋼結構柱間構件的安裝方法相同，使用效果不但可以達到提升居住的舒適性，還可以將它視為結構設計上的阻尼器，降低設計地震反應。設備鋼筋外露感應敏感，結構無間隙，即使是微小的振幅也可以平穩地發揮阻尼效應。

　　阻尼隔振器和彈性阻尼器的性能通過了多次試驗和應用，大量的數據證明，阻尼隔振器和彈性阻尼器適用範圍廣、效果明顯、穩定性好，在今後一段時間成為隔震設備的主要應用設備。

　　1、在建設過程中存在的安全問題

　　(1)工程缺乏必要鋼筋外露的設計，結構不合理。

　　(2)施工中使用劣質建材、偷工減料、施工工藝粗糙等。

　　2、在使用過程中存在的安全問題

　　(1)為了滿足使用要求，擅自拆改房屋結構，改變房屋原有受力狀態。

　　(2)在裝修過程中，擅自拆改房屋結構或明顯加大荷載，給房屋整體性、抗震性和結構安全帶來隱患。

　　(3)隨意改變房屋使用用途，影響結構耐久性。裂縫灌注

　　(4)未經設計和安全審定，擅自在建築物上設置大型廣告牌等。

　　3、周圍環境影響

　　(1)在原有房屋周邊新建建築，由於附加應力影響，可能使原有房屋損壞。

　　(2)在原有房屋周邊開挖基坑，邊坡處理不當，造成原有房屋基礎滑移。

　　(3)周邊施工降水，使房屋地基土質發生制震阻尼器變化，造成房屋損壞。

　　(4)房屋地基受水浸泡，導致基礎不均勻沉降，使上部結構損壞。

　　(5)大型機械作業產生的震動也可能會對房屋造成影響。
 

　　可能造成環氧地坪翻新原因

　　1，無論哪種地坪，都會存環氧樹脂建材在的自然老化問題。環氧地坪終究有它的使用年限限制，在時間的腐蝕下，老化了，達到地坪的服務時間自然就需要進行翻新。

　　2，環氧地坪在使用過程中表面出現空鼓、掉漆、裂縫等問題。環氧地坪施工完成後，在日常使用過程中，出現影響正常使用和影響美觀的種種問題時，就需要及時進行翻新工作。

　　3，工作期間出現的人為損壞問題。主要包括對地坪的維護不到位、沒有遵循地坪使用規則等原因，如清潔不到位，影響企業形像和生產效率。

　　環氧地坪翻新方法

　碳纖維　1。根除舊地坪：關於不一樣類型的環氧樹脂地坪要依據實際情況進行施工，可是第一步是一起的，就是運用專業的環氧消磨設備先將舊的地坪悉數根除潔淨。

　　2。清油垢：當發現地上存在油污時，首要要將油污根除潔淨。主張依據實際情況接連進行2~5遍的脫脂、脫油。等候外表潔淨後，再進行新地坪施工。

　　3。裂縫處置：裂縫的呈現常常是因為施工技能欠安或是資料自身呈現疑問，當發現舊地坪有裂縫時，要先對裂縫進行處置，能夠運用切割機將基底的裂縫切割出V形槽，然後再將V形槽裡的雜物根除潔淨，將專用修補環氧砂漿資料灌入，使其與基底抵達平坦。

　　4。坑洞處置：坑洞會嚴重影響地上找平，所以主張先用打磨機對地上進行打磨處置，再將地坪有空鼓的當地敲掉或根除，運用高強度的水泥或是砂漿對坑洞進行修補處置。

　　翻新價格根據環氧地坪破損的程度和選擇的翻新方法是相關的，如何選擇合適自己的地坪翻新方法。

　　環氧地坪翻新注意事項：盡可能減少工序，降低成本，不影響正常生產；修復的面塗和舊地坪面漆顏色盡量一致，須調色；修補凹洞和裂痕要打磨平整，與厚地面高度一致；磨損嚴重的考慮地坪的耐磨性，面層後應加塗罩光層。

　　激光管發出來的光是要經過反射和聚焦而切割，一台機器上木板雷射切割的鏡片有三種

　　分別是，激光管的透shi鏡、機器的反射鏡、激光頭的聚焦鏡，

　　1、激光管透shi鏡

　　口語化來理解，激光管上的透shi鏡是在激光管上邊，這個鏡片經常會被忽略掉，但是時間長了，鏡片表面上就會有灰塵，從而使從激光管紙類雷射切割中出來的光因受灰塵影響而減弱，從而影響到切割速度，

　　2、反射鏡

　　機器上的反射鏡有三片。分別安裝在反射鏡座上邊，經常用棉球酒精去擦拭，會增長反射鏡壽命，光是要通過三次反射而聚焦成光，所以反射鏡的在光形成的過程中也是擔當非常重要的角色，經常壓克力雷射切割保養反射鏡會讓激光切割速度保持平穩。

　　3、聚焦鏡

　　聚焦鏡是相當重要的，因為他的下一道程序就是切割，近距離接觸切割物體，他所在的位置工作環境相當不好，在切割時要吹氣，吹氣就會帶有水質，這些水氣從氣管中吹出來，粘在聚焦鏡片上，從而導致鏡片脫膜，一旦脫膜，那他的聚光效果就會不好，從而影響到激光切割的切割效果

　　激光切割機的每一個鏡片都起到重要作用，在使用機器中一定要注意保養，經布料雷射切割常擦拭會增加鏡片的使用壽命，保持好的切割效果，從而帶來一定台中雷射雕刻的效益。

　　將衝壓加工用的潤滑油稱為衝壓拉伸油，具體地講可以提高成沖壓加工形極限，抑制工件破損破裂，減少生產的摩擦和造成的不良影響，從而提高產品質量。那麼如何根據衝壓的材料來選擇適合的衝壓拉伸油呢?

　　給大家分析幾下幾點：

　　1、硅鋼板是比較容易衝切的材料，因為在衝切後附著的油膜要干燥，所以一般使用較低粘度的衝壓拉伸油。如果為了防止衝切的工件完善度和延長模具壽命，因此選擇粘度較高的衝壓拉伸油CNC加工比較好。

　　2、碳鋼材料，根據加工的易難和衝壓拉伸油的油性、防鏽性等來決定其需要的衝壓拉伸油的最佳粘度。

　　3、鍍鋅鋼材料，使用氯氣型衝壓拉伸油有時會發生白金屬加工鏽現像，使用硫型的衝壓拉伸油相對比較好一些。

　　4、不鏽鋼板材料，不鏽鋼是容易產生加工硬化的材料，要求使用油膜強度高的潤滑油，其油的粘度和冷卻性也要好。

　　5、銅、銅合金材料，應當選擇油性的拉伸油，另外其潤滑性能也要沖床加工好的衝壓拉伸油。

　　BT-16CF衝壓拉伸油本產品以精制礦物油為基礎，復配入極壓、油性及防鏽等多種特殊添加劑配調而成，具有良好的潤滑性、極壓抗磨性、防鏽性及氧化安定性等。能有效地保護模具，避免不鏽鋼制品“拉花”、“拉爆”、“起皺”等現像，工件表面光亮，易清洗，不腐蝕磨具及皮膚。

　　數控衝床的正常使用條件為：數控衝床所處位置的電源沖床加工CNC加工電壓波動小，環境溫度低於30℃，相對濕度小於80%。

　　1。機床位置環境要求

　　機床的位置應遠離振源、應避免陽光直接照射和熱輻射的影響，避免潮濕和氣流的影響。

　　如機床附近有振源，則機床四周應設置防振溝，否則將直接影響機床的加工精度及穩定性，數控系統中的電子元件也會因受振動而接觸不良，發生故障，降低機床的可靠性。

　　2。電源要求

　　一般數控衝床安裝在機加工車間，不僅環境溫度變化大，使用條件差，而且各種機電設備多，致使電網電壓波動大。因此，安裝數控衝床的位置，需要對電源電壓有嚴格控制。電源電壓波動必須在數控衝床允許的範圍內，井且保持相對穩定，否則會影響數控系統的正常工作。

　　3。溫度條件

　　一般來說，數控電控箱內金屬加工部設有排風扇或冷風機，以保持電子元件，特別是中央處理器工作溫度恆定或溫差變化沖壓加工很小。過高的溫度和濕度將導致控制系統的元件壽命降低，並導致故障增多。溫度和溫度的增高、灰塵增多會在集成電路板上產生粘結，並導致短路，降低數控系統的壽命。

　　4。按說明書的規定使用數控衝床

　　用戶在使用數控衝床時，不允許隨意改變控制系統內制造廠設定的參數。這些參數的設定直接關系到數控衝床各部件的動態特征。數控系統中的參數只有間隙補償參數值可根據實際情況予以調整。

　　用戶不能隨意更換機床附件，如使用超出說明書規定的液壓卡盤等。數控衝床制造廠在設置附件時，充分考慮了各項環節參數的匹配。盲目更換數控衝床附件會造成各項環節參數的不匹配，甚至造成估計不到的事故。

　　使用液壓卡盤、液壓刀架、液壓尾座、液壓缸的壓力，都應在許用壓力範圍內，不允許任意提高。

　　為了提高加工效率、工件表面光潔度和表面精度，延長刀具或模金屬加工具等的使用壽命，獲得最佳經濟效益，除了要按照加工條件選擇合理的刀具或模具等的材料、幾何參數，選擇適當的工藝參數和加工用量以外，正確選用金屬加工液也起著十分重要的作用。

　　金屬加工介質包括水溶性切削液、油性切削液、清洗劑等，其僅占到加工制造成本的2%～3%左右，但是卻可以影響其他80%的成本構成因素，例如刀具壽命、磨料費用、成品率、停工時間等。因此合理選用金屬加工液，對制造成本影響很大。

　　金屬加工液的正確選擇是基礎，在此基礎上則需要根據現場環境優化產品使用。以下是合理選用金屬加工液時應考慮的幾個方面：

　　因地制宜

　CNC加工　選用金屬加工液切忌簡單照搬，因為同樣的產品應用在不同的環境下，效果完全不同。具體來講，就是要考慮多方面的因素。這包括設備狀況、水質狀況(針對水溶性產品)、加工工藝、加工材質以及當地環境和健康方面的要求。例如，當地水質狀況對水溶性切削液的穩定性影響非常大，包括穩定性、抗泡性以及使沖床加工用壽命；還有就是設備的過濾裝置狀況和設備用油泄漏狀況，比如一些老式車床由於自身潤滑油箱小，加上潤滑系統機油泵出後很難回到原油箱，這樣小油箱開機後不久就會被吸干，大量機油跑到切削液的大油箱裡。為保持平衡，很多機床用戶將切削和潤滑兩只大小油箱聯通，造成大油箱內全是被嚴重污染的切削液，致使機床磨損嚴重、精度快速下降。

　　在有磁性過濾裝置時就應選用通用型的金屬加工液。而不鏽鋼韌性大、導熱性差，切削時易產生粘刀現像，對水溶性切削液的滲透性和冷卻性要求就比較高；加工工藝的因素，例如是否有極壓性能要求，如果是輕負荷加工，則可以選用非極壓類型切削液，反之，必須選用極壓類型切削液，否則刀具壽命將會大大降低。

　　金屬切削液的排放也是成本考慮的一項重要因素，需要選用處理費用低和容易達標排放的產品。由於牽涉到的因素較多，選用合適的金屬加工液將是很專業的一項工作，很多專業人員已經積累相當多的應用經驗，但是，對於特殊類型的加工和供應商的特殊產品還是需要現場應用試驗，以驗證產品的適用性。

　　合理選用切削液

　　改善材料切削加工性能：減少切削力和摩擦力抑制積屑及鱗刺的生長，以降低工件加工表面粗糙度，提高加工尺寸精度；降低切削溫度，延長刀具耐用度。

　　改善操作性能：冷卻工件，使其容易裝卸，衝走切屑，避免過濾器或管道堵塞；減少冒煙、飛濺、起泡現像，無特殊臭味，使工作環境沖壓加工符合衛生安全規定，不會引起機床及工件生鏽，不損傷機床油漆；不易變質，便於管理，對廢液易於處理；不會引起皮膚過敏，對人體無害等。
 

　　(一)零件圖樣上尺寸數據的給出應符合編程方CNC加工便的原則

　　1。 零件圖上尺寸標金屬加工注方法應適應數控加工的特點在數控加工零件圖上，應以同一基准引注尺寸或直接給出坐標尺寸。這種標注方法既便於編程，也便於尺沖床加工寸之間的相互協調，在保持設計基准、工藝基准、檢測基准與編程原點設置的一致性方面帶來很大方便。由於零件設計人員一般在尺寸標注中較多地考慮裝配等使用特性方面，而不得不采用局部分散的標注方法

　　2。 這樣就會給工序安排與數控加工帶來許多不便。由於數控加工精度和重復定位精度都很高，不會因產生

　　3。 較大的積累誤差而破壞使用特性，因此可將局部的分散標注法改為同一基准引注尺寸或直接給出坐標尺寸的標注法。

　　4。構成零件輪廓的幾何元素的條件應充分

　　在手工編程時要計算基點或節點坐標。在自動編程時，要對構成零件輪廓的所有幾何元素進行定義。因此在分析零件圖時，要分析幾何元素的給定條件是否充分。如圓弧與直線，圓弧與圓弧在圖樣上相切，但根據圖上給出的尺寸，在計算相切條件時，變成了相交或相離狀態。由於構成零件幾何元素條件的不充分，使編程時無法下手。遇到這種情況時，應與零件設計者協商解決。

　　(二)零件各加工部位的結構工藝性應符合數控加工的特點

　　1)零件的內腔和外形最好采用統一的幾何類型和尺寸。這樣可以減少刀具規格和換刀次數，使編程方便，生產效益提高。

　　2)內槽圓角的大小決定著刀具直徑的大小，因而內槽圓角半徑不應過小。零件工藝性的好壞與被加工輪廓的高低、轉接圓弧半徑的大小等有關。

　　3)零件銑削底平面時，槽底圓角半徑r不應過大。

　　4)應采用統一的基准定位。在數控加工中，若沒有統一基准定位，會因工件的重新安裝而導

　　致加工後的兩個面上輪廓位置及尺寸不協調現像。因此要避免上述問題的產生，保證兩次裝夾

　　加工後其相對位置的准確性，應采用統一的基准定位。

　沖壓加工　零件上最好有合適的孔作為定位基准孔，若沒有，要設置工藝孔作為定位基准孔(如在毛坯上增加工藝凸耳或在後續工序要銑去的余量上設置工藝孔)。若無法制出工藝孔時，最起碼也要用經過精加工的表面作為統一基准，以減少兩次裝夾產生的誤差。

　　此外，還應分析零件所要求的加工精度、尺寸公差等是否可以得到保證、有無引起矛盾的多余尺寸或影響工序安排的封閉尺寸等。
 

　　設備購置費用：以上幾種切割方式都需要配備不同的數控木板雷射切割CNC，除塵設備，CAD/CAM軟件等。例如，相比水刀和火焰較慢的切割速度，激光在薄板上就要求更高的速度和精度。這些要求會直接導致設備成本的巨大差異。

　　單位零件或單位長度的切割成本：這項成本包括氣體、噴嘴、電極、電和水等。某些情況下還分攤了設備購置費用和人工成本(例如上下料)。所以在進行對比時一定要注意其範圍。相對於單位時間成本，單位零件或單位長度成本涵蓋了切割速度和生產效率，更具有實際的參考價值。

　　易用性：這項需求主要在於軟件(特別是CAM)和CNC數控。現在通過將專業經驗內置集成而縮短學習時間和減少對經驗的依賴。比如激光切割機領域的領導者--高能，它將高能激光的全套工藝參數直接內置在高能自己的套料軟件和CNC數控裡，新用戶能快速掌握，保持了和專業老手一致的切割品質和生產效率。這項需求雖然很難量化，但對於實際生產絕對不容忽視。

　　生產率：也叫產能。切割速度往往是產能的決定因素。

　　切割件精度：對金屬制件精度的測量有很多方式。通常相對於內紙類雷射切割孔，對外輪廓的公差要求更低。所以現在很多金屬切割供應者都推出了切割質量更高的內孔工藝，例如海寶的集成螺栓孔切割工藝。另外，用戶通常在測量中只測量上表面，但實際上因為切割斜度的影響，底面的尺寸會有很大的差異。本文為簡單起見，建議使用針對於上表面測量的正負公差值，再考慮每種工藝的切割斜度。

　　邊緣質量、冶金性能：上面的所有工藝對金屬切削性、成型性能和焊接性都有不同的影響。

　　維護要求：長期的使用成本裡需要考慮這些不同工藝的維護保養以及維護的難易。

　　下面是對這些不同工藝的簡要說明，包括火焰切割，精細等離子，3千瓦的光纖激光和水刀。為了對比，我會采用完整系統的設備購置費用，包括5’ x 10’(約1。5 x 3米)切割區域，一台工業數控機床(既不是入門級也不是最高配置)，CAD/CAM軟件。

　　1 火焰切割

　　火焰切割工藝是我們這裡討論的所有切割技術中最簡單的。其原理是先用可燃氣體加熱鋼鐵到“燃點”溫度(大約是1800F)，一旦通過預熱達到這個溫度，再噴射純氧與熾熱的鋼鐵產生放熱反應，迅速侵蝕掉鋼鐵。火焰只能切碳鋼，多用在1/4”(約6。35mm)到 6” (約150mm) 的厚度。切割速度在超過2” (約50mm)厚度時比其他工藝快。在一台數控機床上同時安裝多把火焰割炬很容易，而且便宜，這樣能使產能翻倍。

　　5’ x 10’火焰切割床成本：8--18萬人民幣 (速度低的相對簡單型機床)單位零件或單位長度的切割成本：用氣相當多，切割速度慢。鋼板厚度越厚，相對於等離子，其切割成本越有優勢。通常每英尺切割成本比等離子高，超過2” (約50mm)厚度時，成本相對較低。

　　易用性：火焰數控切割床要求操作員很有經驗，才能達到最快的切割速度和最好的切割質量。通常還需要一直監視切割的過程。

　　生產率：火焰切割由於預熱時間長，切割速度慢，所以生產效率很低。

　　切割件精度：好的操作工在最合適的速度、高度、氣體、噴嘴情況下，切割件尺寸公差大概是正負0。 030” (約0。76mm)，斜度小於1度。

　　壓克力雷射切割邊緣質量、冶金性能：火焰切割的熱影響區很大。斷面粗糙並且有掛渣。

　　維護要求：火焰切割床的維護比較簡單，用戶自己就能掌握。

　　布料雷射切割2 精細等離子

　　精細等離子是利用高溫的電離氣體產生高能量密度的切割電弧，所以能切割所有導電材料。最新的技術對操作者沒有經驗的要求。精細等離子最適合切割26 gauge(約0。45mm) 到2”(約50mm)厚的碳鋼，以及160mm厚度內的不鏽鋼和鋁。

　　5’ x 10’等離子切割床成本：40--60萬人民幣(速度更快，配備調高和除塵)單位零件或單位長度的切割成本：約6。35mm到2”(約50mm)厚的碳鋼上，等離子的切割成本相對於其他工藝台中雷射雕刻是最低的。

　　易用性：配備最新的數控和軟件後，等離子非常易學易用。由於專業的工藝參數都已經內置在套料軟件裡，所以對操作者沒有經驗要求。

　　生產率：厚度大於約6。35mm時，切割速度快於激光。厚度小於2”(約50mm)時，切割速度快於火焰。等離子是所有切割工藝中速度最快、效率最高的。

　　切割件精度：碳鋼切割件尺寸公差大概是正負0。 015” (約0。38mm) 到0。020”(約0。5mm)。對於厚度小於3/8” (約9。5mm)的薄板，斜度在2-3度。對於厚度大於1/2”(約12。7mm)的厚板，斜度在1度以內。

　　邊緣質量、冶金性能：熱影響區很小，通常小於0。010” (約0。25mm)。斷面可焊性好，光潔無掛渣。

　　立式加工中心最大的加工屬性是批量工件尺沖壓加工寸的一致性要很高，我們知道，原來工件的傳統加工從一道工序結轉到另一道工序，都要經歷一遍裝夾過程，這一過程靠人為操作很難達到每一個部件的加工尺寸完全一致，當然這也不意味著工件超差，只要在工件的允差帶以內都是合格件，這就出現了有的工件尺寸可能在大差上，有的工件在中差上，而有的工件可能在小差上，保持工件的尺寸一致性很難得到保證。

　　所以現階段立式加工CNC加工中心使用率在中小加工企業是最高的，當然立式加工中心也是數控機床中性價比最高的機床，他加工效率高，加工精度高，從這兩方面也就解決了保持工件的尺寸一致性的問題。當然如果數控參數設置不當或者操作不當，立式加工中心在實際加工中也會出現時不時的出現加工超差的現像。本文就簡單介紹一下立式加工中心常見的加工超差原因及解決方法：

　　立式加工中心加工精度超差主要表現為：內孔加工表面粗糙度值高、鉸出的內孔不圓、鉸出的孔位置精度超差、孔的內表面有明顯的棱面、鉸孔後孔的中心線不直、孔徑增大、孔徑縮小等。

　　一、鉸出的孔位置精度超差

　　產生原因：可能是由於立式加工中心的導向套磨損、導向套底端距工件太遠、導向套長度短、精度差以及主軸軸承松動等原因造成。

　　解決措施：立式加工中心鉸孔時如出現孔的位置精度超差可按上述易出問題作以下維修定期更換導向套、加長導向套，提高導向套與鉸刀間隙的配合精金屬加工度、及時維修機床、調整主軸軸承間隙。

　　二、內孔表面粗糙度值高

　　產生原因：立式加工中心加工內孔表面粗糙度高，產生的原因較多，可能是由於切削速度過高、切削液選擇不合適、鉸刀主偏角過大、鉸孔余量沖床加工太大、鉸孔余量不均勻或太小、刃口不鋒利、鉸切削刃帶過寬、鉸孔時排屑不暢、鉸刀過度磨損、還有可能是選擇的銑削刀具和零件材料不匹配等原因。

　　解決措施：由於加工粗糙度高產生的原因很多，所以解決起來較為復雜，可以從以下幾個方面入手：降低切削速度、根據加工材料選擇切削液、適當減小鉸孔余量、提高鉸孔前底孔位置精度與質量或增加鉸孔余量、加大容屑槽空間或采用帶刃傾角的鉸刀，使排屑順利、定期更換鉸刀、合理選擇刀具，如加工鋼件時要選擇適合鋼件加工的刀具等措施。

　　三、加工孔徑增大

　　產生原因：立式加工中心加工時孔徑逐漸加大產生的原因可能有：鉸刀外徑尺寸設計值偏大或鉸刀刃口有毛刺、切削速度過高、進給量不當或加工余量過大、鉸刀主偏角過大、鉸刀彎曲、鉸刀刃口上粘附著積屑瘤、刃磨時鉸刀刃口擺差超差、切削液選擇不合適，還有可能是數控機床本身的問題，主軸彎曲或主軸軸承過松或損壞、也有可能出現上述問題。

　　解決措施：可以根據實際檢查的情況作如下對策：根據具體情況適當減小鉸刀外徑、降低切削速度、適當調整進給量或減少加工余量、適當減小主偏角、校直或報廢彎曲的不能用的鉸刀、選擇冷卻性能較好的切削液、調整或更換主軸軸承，或者更換整條主軸。

　　四、鉸出的內孔不圓

　　產生原因：出現加工內孔不圓，圓度不夠的情況主要是由於下面幾個因素：鉸刀過長，剛性不足，鉸削時產生振動、鉸刀主偏角過小、鉸孔余量偏小、內孔表面有缺口、交叉孔、特別是孔表面有砂眼、氣孔、還有可能是機床主軸軸承松動等。

　　解決措施：可以從如下幾個方面入手：鉸刀的安裝應采用剛性聯接，選用合格鉸刀，控制預加工工序的孔位置公差、采用不等齒距鉸刀、選用合格毛坯、及時對機床主軸間隙進行調整等。

　　五、鉸孔後孔的中心線不直

　　產生原因：立式加工中心加工孔時出現，中心線不直可能的原因可能有：鑽孔加工時孔斜，特別是孔徑較小時， 由於鉸刀剛性較差，不能糾正原有的彎曲度、鉸刀主偏角過大、導向不良，使鉸刀在鉸削中易偏離方向、切削部分倒錐過大、鉸刀斷續在孔中部間隙處位移等原因。

　　解決措施：增加擴孔或鏜孔工序校正孔、減小主偏角、調整合適的鉸刀、調換有導向部分或加長切削部分的鉸刀、注意正確操作。

　　數控機床種類

　　數控機床包括很多種類，如加工中心、數沖床加工控車床、數控鑽床、數控銑床等這些都可以叫做數控機床，而今天要說的加工中心也是屬於數控機床的一種。

　　加工中心是一種功能較多的數控機床，它集銑削、鑽削、絞削、鏜削、玫螺紋和CNC加工銑螺紋於一身，具有多種工藝手段，綜合加工能力較強。與普通機床加工相比，加工中心具有許多顯著的工藝特點。

　　加工中心可減少工件的裝夾次數，削除因多次裝夾帶來的定位誤差，提高加工精度。當零金屬加工件各加工部位的位置精度要求較高時，采用加工中心加工能在一次裝夾中將各個部位加工出來，避免了工件多次裝夾所帶來的定位誤差，有利於保證各加工部位的位置精度要求。

　　同時，加工中心多采用半閉環，甚至全閉環的位置補償功能，有較高的定位精度和重復定位精度，在加工過程中產生的尺寸誤差能及時得到補償，與普通機床相比，能獲得較高的尺寸精度。另外，采用加工中心加工，還可以減少裝卸工件的輔助時間，節省大量的專用和通用工藝裝備，降低生產成本。

　　由於加工中心的剛性好、功率大，因此在加工工序中要盡可能選用較大的切削用量，這樣可節省加工工時。但在這種條件下產生的溫升會影響零件的加工精度，因此必須要選擇合適的刀具和夾具，並注意充分冷卻。

　　合理安排加工工序，確定零件的加工工序

　　確定零件的加工基面、基准孔、加工余量等。確定一次裝夾完成的工序內容時應考慮零件最後的精度要求和熱處理要求。對某些復雜零件，由於加工過程中產生的熱變形、內應力、零件夾壓變形等原因，不得不分兩次或多次裝夾來完成加工。

　　加工次序應按照由粗漸精沖壓加工的原則，即先進行重切削、粗加工、卻除零件毛坯上的大部分加工余量，然後安排發熱量小、加工要求不高的加工工序，使零件在精加工前有充分的時間進行冷卻，最後再進行精加工。每個工序應盡量減少空行程移動量，減少刀具交換次數。建議采取的加工順序為：銑大平面(粗精分開)一粗鏜孔、蘭精鏜孔一立銑刀加工一打中心一鑽孔一鑽孔一玫螺紋一孔、面精加工(絞、鏜、精銑等)。